拒絕“海市蜃樓”式的場景應用。

從場景到應用，不同客戶面臨的難點、堵點、痛點不一致，這同步要求方案解決商的解決方案一定是與客戶訴求層層相扣、環環連接，以產品為工具，去為客戶解決問題，掘金應用機會。

就鋰電行業客戶場景而言，伴隨工業機器人導入到電芯生產及模組&PACK產線中后段，面臨一個較大的挑戰，即自動化設備如何跟上電芯產線提效要求？過去，很多自動化設備因終端應用不良品率多原因導致設備使用率遠遠低于客戶預期。

如何拉動終端用戶使用流量？
 

阿童木機器人基于項目經驗分析洞察，針對不同電池種類制定不同工藝段對場景應用的配套解決方案。

比如在方形卷繞動力電池、軟包消費電池等電芯合成、化成分容等工藝段的上下料、擺盤、工序中，應用D3系列高速機器人，導入3D視覺系統+高速機器人技術，從速度與精度雙技術指標提速電芯良品率，同步匹配高級功能軟件工藝包，在軟硬件上雙核驅動產品穩定性、兼容性得到極大優化提升，確保故障率最低化，幫助鋰電廠商綜合提速同時，降低運營成本。

聚焦零部件節省開發，以技術為主發力點，在工業機器人行業持續穩健賽跑。

今年4月，阿童木機器人在河南新鄉擴建工廠，增設機器人零部件加工生產基地。此舉于當前看，是短時間內應對材料漲價風波的有效舉措，深入剖析，同時也是基于與客戶唇寒齒亡式關系的長遠把控。阿童木機器人以下游客戶供貨商的角色來重新探尋工業機器人產品概念到市場集成開發鏈條的降本路徑探索，從零部件上提升工藝、降低成本，提升整機性價比，進而縮減下游客戶采購成本壓力，采購成本趨于穩定，相應產品能更有效滿足客戶需求，彼此利潤空間才會良性擴增。

而從業務層面，阿童木機器人深知客戶痛點即是價值挖掘點的道理，拒絕技術自嗨式研發。

近幾年，公司以非標設備解決方案切入鋰電、光伏行業，為新能源行業量身定制多套系統解決方案，以高速為切入點，在控制器、伺服系統和減速機等核心技術上做最優組合，對產線應用進行速度、精度的補點和優化，大大提升機器作業效率、穩定性和兼容性，極大延伸產品在新能源鋰電、光伏等工藝段中的功能應用。

客戶為本，服務先行，對阿童木機器人所有人而言，這并非簡單的口號，而是從前端客戶需求鎖定到中端訂單履行再到后端服務踐行的定式化服務踐行標準。

過去，從以業務模式為中心去競拼市場，阿童木機器人捕獲了一批客戶。但是，“讓子彈飛一會兒”的業務爬坡拓展模式下，同步衍生了多元化的客戶訴求，這讓阿童木機器人深刻認識到，技術創新提速效率優化同時，要想長久抓住客戶，服務是紐帶。

生產完成的柱狀電池整托經傳送帶輸送至分揀工作站工業相機下方，通過視覺系統定位、識別、檢測，并由機械手定點跟蹤、抓取，將不同電池放至對應工位并由螺旋輸送機輸出，進入人工裝盒環節，自動化工序完成。

機器人作業平均速度160支/每分鐘/臺，精度±0.5毫米，負載15公斤，單臺去人工4人，產能提升200%，回報周期15個月。

項目導入8臺高速并聯機器人，每臺功率1kW

刷粉機刷粉完成的極片經傳送帶輸送至工業相機下方，通過視覺瑕疵檢測機構定位、識別、檢測，將OK/NG指令及位置信號傳遞給機器人，機器人根據信號定點高速跟蹤、抓取，定點放置，實現高速、高精度疊片。

機器人作業平均速度90片/每分鐘/臺，精度±0.5毫米，旋轉精度±0.1°，單臺去人工3人，產能提升100%，回報周期18個月。

項目使用4臺高速并聯機器人，每臺功率1kW

電池鋁殼經沖壓機出料后，由傳送帶輸送至工業相機下方，通過視覺系統定位、識別、檢測，并由機械手定點跟蹤、抓取、放至固定位置機構，同步翻轉入花籃，自動化工序完成。

機器人作業平均速度110片/每分鐘/臺，精度±0.5毫米，旋轉精度±0.1° ，單臺去人工3人，產能提升100%  回報周期12個月。

項目運用6臺高速并聯機器人，每臺功率1kW

散料太陽能電池片經傳送帶輸送至工業相機下方，通過視覺系統定位、識別、檢測，將OK/NG指令及位置信號傳遞給機器人，并由機械手定點跟蹤、分類抓取、放至指定花籃中。 

機器人作業平均速度80片/每分鐘/臺，精度±0.5毫米，旋轉精度±0.1°，單臺去人工2人，產能提升50%，回報周期15個月。