據MIR數據統計，

截至2021年年底，阿童木機器人累計出貨量3000臺/套，其中，僅2021年，銷量臺數1017臺，同比增長31%，相比2020年，增長系數翻倍。并聯機器人細分市場占有率達到15.2%，位居行業第二，自主品牌第一，連續三年蟬聯國產自主品牌第一。

而在汽車行業，發展潛力持續釋放，阿童木機器人累計出貨量超100臺，產業鏈場景應用得到長足進步。 

本項目中使用了2臺阿童木高速并聯機器人，每臺功率1kWh。

儀表臺經移載工裝旋轉至指定角度，卡扣通過震動盤輸送至固定位置，由機器人定點抓取放置對應孔位中，單角度全部扣入完成后，由工裝夾持儀表盤旋轉至下一角度，單道工序完成。 

機器人作業平均速度60次/分鐘，精度±0.2mm，角度±0.1°，相比人工作業，機器替人有效節省人工2人，助力產能提升100%，而整體投資回報周期僅為2年，綜合性價比高

項目導入5臺高速并聯機器人，每臺功率1kWh。

汽車油底殼經輸送工裝輸送至機器人下方，插銷由振動盤輸送至固定位置，機器人從該固定位置抓取插銷裝入油底殼對應孔位，單道工序完成。 

機器人作業平均速度70次/分鐘，精度±0.05mm，有效節省人工2人，綜合產能提升50% ，2年可回本。

應用案例——搬 運

項目運用4臺高速并聯機器人共同作業，功率1kWh。

汽車玻璃經滾筒輸送至固定位置，經視覺識別，機器人定位跟蹤抓取，再由視覺二次定位進行位置糾偏后放入指定位置，入爐完成。

機器人搬運平均速度3片/秒，精度±0.1mm，角度±0.2°，可去人工2人，產能提升100%，2年可回本。

應用案例——分揀

05 汽車墊片收片工作站 

項目使用4臺高速并聯機器人，功率1kWh。

墊片經由沖壓機輸送至固定位置，機器人定位跟蹤抓取，再由視覺二次定位檢測篩選，將合格物料放置固定位置；不合格物料剔除放置另一固定位置，單道工序完成。

機器人分揀平均速度100片/分鐘，精度±0.5mm，角度±0.5°，有效去人工2人，產能提升100% ，1年即可回本，性價比極高。

項目導入2臺高速并聯機器人，功率1kWh。

汽車零部件經沖壓機出料并輸送至視覺下方，由視覺定位檢測后，機器人對檢測出的正面物件實行跟蹤抓取，定點放置傳送帶，單道工序完成。

機器人分揀平均速度80件/分鐘，精度±1mm，角度±1°， 去人工2人，產能提升100% ，回報周期1年
 

在三大核心零部件中，阿童木全棧式自研控制器在軟件方面的響應速度、穩定性、易用性、通用性大大提升；硬件方面優選國外進口高端伺服、減速機產品，處理性能及長時間穩定性方面優勢明顯。

基于軟硬件高配合力及機器人本體技術上，阿童木機器人同步導入視覺識別（2D、3D、深度學習）、高級功能等技術，通過本體機器人和信息終端實現人-機-物-云等信息交融，使機器人具備智能場景感知能力，使之能夠自動識別、檢測來料情況、動態跟蹤抓取、放置固定位置，實現機器人按照人的意愿高效達成環節工序。

機器人整體裝配呈現高速化、柔性化，讓汽車智能化在追逐產能效率和智能科技體驗的過程中，還能帶給產線更多價值體感——分揀、搬運、碼垛、裝盒、噴涂、上下料、涂膠與檢測等，整體作業更精準、更自動化、效率更高、故障率更低，讓智能化因強大的功能性和包容性而愈來愈有溫度。