在果汁飲料行業(yè)，自立袋包裝因便攜、環(huán)保等特性廣受市場青睞，但柔性包裝形態(tài)對自動化裝箱提出嚴峻挑戰(zhàn)。某知名果汁工廠原有產(chǎn)線采用人工裝箱，面臨三大核心問題：
 

效率瓶頸：人工每小時最多完成1800袋裝箱，難以匹配灌裝線產(chǎn)能，旺季訂單積壓嚴重；

品質(zhì)波動：人工操作導(dǎo)致袋體褶皺、漏放等缺陷率高達3%，客戶投訴頻發(fā)；

成本攀升：單班需配置10名裝箱工，人力成本年支出超200萬元，且面臨招工難困境。
 

傳統(tǒng)產(chǎn)線如同一臺老式蒸汽機車，灌裝段已升級為高鐵速度，裝箱環(huán)節(jié)卻仍在用人力推車接力，全段自動化轉(zhuǎn)型升級迫在眉睫。

針對客戶需求，阿童木技術(shù)團隊打造了“高速視覺追蹤+柔性抓取+動態(tài)避障”三位一體的智能裝箱系統(tǒng)。項目核心部署了5臺高速并聯(lián)機器人，單機節(jié)拍60袋/分鐘，重復(fù)定位精度±2mm，同時應(yīng)用視覺智能系統(tǒng)實時感知、捕捉袋體姿態(tài)（平鋪/傾斜/堆疊），配備傳感器實現(xiàn)精準紙箱定位追蹤；采用專用末端執(zhí)行器，分區(qū)獨立控制真空吸盤組，自適應(yīng)不同袋型。
 

在產(chǎn)線設(shè)計方面，采用“物流協(xié)同優(yōu)化”原則，使物料輸送帶與紙箱輸送帶逆向布局，縮短機器人移動路徑，融入三通道分流設(shè)計提升單位面積整體處理密度。同時，通過吸盤壓力視覺、傳感器實時監(jiān)測抓取狀態(tài)，漏吸自動補抓的智能防錯機制設(shè)計，當機器人漏吸時，其將暫停計數(shù)，直到重新吸取物料時再啟動計數(shù)。
 

對標傳統(tǒng)人工裝箱，改造前，人工單線小時產(chǎn)能1800袋，日均處理訂單量72000袋，裝箱缺陷率超3%。自動化改造后，機器單線小時產(chǎn)能提升至3600袋，日均處理訂單量擴增至144000袋，同比提升100%，裝箱缺陷率下降了99%?；谝陨辖Y(jié)構(gòu)性優(yōu)化，綜合直接減員10人/班，每年節(jié)約人力成本約180萬元，包裝損耗帶來的年物料節(jié)約超50萬元，直接顯性受益——人力與物料成本節(jié)約230萬元。
 

與此同時，隱性價值明顯：整體果汁自立袋訂單交付周期縮短了40%，客戶滿意度綜合提升27%；自動化轉(zhuǎn)型后，設(shè)備占地面積減少15%，為后續(xù)產(chǎn)線擴展預(yù)留了足夠的空間。

相比顯性與隱性價值，本項目綜合投資回報周期僅為12個月。
 

"阿童木機器人不僅帶來了生產(chǎn)效率的突破，更重塑了我們的質(zhì)量管控體系?，F(xiàn)在每批產(chǎn)品裝箱狀態(tài)都可追溯，這是通過ISO 22000認證的關(guān)鍵加分項，"該工廠項目某負責人表示，"同時，機器人24小時穩(wěn)定輸出，解決了過去最令人頭疼的夜班力調(diào)度問題，我們的人員可以放心地將精力放在工藝優(yōu)化上......"
 

依托自研、自產(chǎn)、自控核心部件的強大實力，阿童木機器人精心搭建并擁有成熟完備的產(chǎn)品矩陣，涵蓋全系列高度并聯(lián)機器人，高速 / 經(jīng)濟型SCARA 機器人，協(xié)作碼垛機器人，自主控制器 / 驅(qū)控一體機，視覺系統(tǒng)等產(chǎn)品及系統(tǒng)行業(yè)應(yīng)用包，產(chǎn)品廣泛賦能食品、乳品、3C、汽車零配件、新能源鋰電、光伏等眾多行業(yè)，助力行業(yè)突破傳統(tǒng)生產(chǎn)瓶頸，實現(xiàn)生產(chǎn)效能的顯著飛躍，更推動產(chǎn)業(yè)生態(tài)的智能化升級，在數(shù)字化經(jīng)濟浪潮中，成為驅(qū)動行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的關(guān)鍵一環(huán)。